乳液是铝板带轧制时的辊系冷却和润滑的重要介质，主要由 7%的油和 93%的水乳化而成。
随着市场对铝板产品表面质量要求的提高，乳液的温度稳定性和清洁度成了制约产品质量提高的瓶颈。
热连轧原乳液加热系统采用乳液导热油炉外循环电加热，由于该系统所用电加热器功率大且加热管密集，存在较大运行风险。
同时乳液极易在加热器内部接触部位烧结进而导致热传导效率显著降低，乳液温度达不到工艺要求，烧结物污染乳液，严重影响热连轧产品质量。
利用原乳液加热系统部分设备，采用中间介质水加热方式彻底解决了原加热系统存在的问题。
保留原有的乳液循环设备，把原有加热器系统中的加热器换成热交换器，新增加热器系统包含的主要设备有热交换器1台、膨胀水箱1个、水气分离器1个、电加热器2台、水泵2台 （一用一备）。
中间介质采用去离子水，去离子水由水泵提供动力，经过新增加热器加热后到热交换器进行热交换，冷却后的去离子水经过水气分离器后返回水泵入口形成单独的循环，时刻保证膨胀水箱的系统管路里面充满去离子水。
乳液由原有乳液泵提供动力，经过热交换器加热后流回净乳液箱，实现乳液和电加热器隔离。
加热器和热交换器功率的确定
根据已有的加热器 1485 kW 供电配置，结合现场实际情况确定加热器总功率为1600 kW，分为两台各800 kW的加热器。
为了实现乳液和去离子水的充分热交换，可适当选功率大一些的热交换器，而原热轧闲置的在线乳液冷却用板式热交换器换热功率为2000kW，符合选用标准。
热连轧乳液加热系统改造后，运行功率最高时能达到1600 kW，乳液温度能控制在55~65℃内。
且由于乳液和去离子水分别独立循环，彻底避免了乳液在加热管上的烧结，乳液清洁度大为提高的同时保障了设备安全运行。
采用中间介质间接加热乳液的改造方案实施后满足了工艺技术对乳液品质的要求，可为同行业相应工序的装备改进提供参考。